Software

Neben der Verbesserung der Anlagenhardware sind auch im Software-Bereich sehr hilfreiche Programme neu entwickelt worden, bzw. das bekannte Anlagenleitsystem ALS verbessert worden:

  • ALS 2010 - Anlagenleitsystem
  • PDC 2010 - Plant Data Collection System
  • CAS 2010 - Cycletime Analysis System
  • WEBPAD (Wireless Arbeitsplatz)
  • WEBCAM (Videoüberwachung)
  • GLS 2010 (Gießmaschinenleitsystem)

ALS 2010 - Anlagenleitsystem

Hauptmerkmale der aktuellen Version sind:

  • Webbasiertes System mit der Möglichkeit einer Anbindung an das Intranet
  • Programmierung in einer Hochsprache und HTML
  • multilinguales System (z.Zt. 15 Sprachen)
  • Hochverfügbare SQL-Datenbank zur Datenspeicherung
  • Hauptprogramm lauffähig unter Windows NT, 2000 und XP
  • Bedienerdialog über Internet Explorer (hierdurch relativ freie Wahl des Betriebssystems der Bedienterminals)
  • Schnelle und zielgerichtete Lokalisierung von Anlagenereignissen möglich
  • Automatische telefonische Benachrichtigung bei Anlagenstillstand
  • Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit durch detaillierte Störanalysen
  • Erhöhung der Qualitätssicherheit durch Zugriffschutz
  • Überwachung und Protokollierung der ProzessgrößenKonstante Formergebnisse durch eine Rezepturverwaltung
  • Komfortable Produktionsorganisation durch eine Produktionsliste
  • Gezielte vorbeugende Wartung durch Erfassung von Wartungsintervallen
  • Aufbereitung der Prozessdaten zur Präsentation mit Microsoft Office Software
  • Produktionsplanung und –auswertung von übergeordneten Systemen (SAP, SD)
  • Übergabe von Prozess- und Betriebsdaten an eine Exportdatenbank
  • Unterstützung des Bedienpersonals durch Optimierung und Überwachung (z.B. der Kühlbahnen oder Trichterkoordinaten).
  • Qualitätssicherung durch Bereitstellung, Reproduktion, Verteilung und Überwachung Qualitätsrelevanter Prozessparameter

PDC 2010 – Plant Data Collection System

Das PDC ist ein neues System zur vollautomatischen Erfassung qualitätsrelevanter Prozessparameter vom Formprozess bis zum fertigen Gussstück. Durch eine in der Feldebene installierte Kommunikation zwischen den verschiedenen Prozessanlagen wie Sandaufbereitung, Kernzubereitung, Gießmaschine, Gusstrennung oder Schmelzbetrieb werden alle zu protokollierenden Prozessdaten in der HWS- Steuerung gesammelt und über eine Datenleitung dem P.D.C. 2010 Server zur Verfügung gestellt, wobei die Daten von Systeme ohne Feldbusanbindung über eine definierte ASCII-Schnittstelle eingelesen werden. Die gespeicherten Rohdaten werden dem Bediener komfortabel zugänglich gemacht. Bei einer vorhandenen Anbindung an das Firmennetzwerk ist es überall möglich, ohne zusätzliche Softwareinstallation auf die Daten zuzugreifen.

Das P.D.C. ermöglicht kastengenaue Zuordnung von QS- Daten und deren Langzeitarchivierung. Hierdurch ist das P.D.C. ein wichtiger Baustein um die in VDA 5005 geforderte Rückverfolgbarkeit von Teilen und deren Prozessparameter zu erfüllen. Hauptmerkmale der aktuellen Version sind:

  • eigenständige, vollautomatische Erfassung von Prozessparametern
  • Programmierung mit den neuesten Internettechnologien wie .NET, ASP, XML/XSLT, HTML
  • wartungsfreie und manipulationssichere Datenbank
  • Hauptprogramm lauffähig unter Windows 2000, XP und Windows 7
  • Bedienerdialog über Internet Explorer (hierdurch relativ freie Wahl des Betriebssystems der Bedienterminals)
  • Schnelle Lokalisierung von Abweichungen der Prozessparameter möglich.
  • Erhöhung der Qualität durch detaillierte Parameteranalysen
  • XML als plattformunabhängiges Beschreibungs- und Exportformat der Daten
  • Automatisches Erstellen von Chargen- und Einzelzeugnissen

CAS 2010 – Cycletime Analysis System

Das C.A.S ist ein neues System zur Taktzeit-,Antriebs- und Ablaufdiagnose von Formanlagen. Durch Erfassung und Auswertung der für den Anlagenablauf relevanten Bewegungen ist das C.A.S. ein wichtiges Hilfsmittel zur Anlagenoptimierung und zur Feststellung der Ursachen von Taktzeit und Ablaufabweichungen. Ein mit der Formanlagensteuerung kommunizierender PC erfasst die Bewegungen und Ablaufzeiten des Gesamtaktes und aller Antriebe der Formanlage im 1/10 Sekunden Bereich. Die gewonnen Daten werden grafisch und tabellarisch für jeden Takt aufbereitet. Durch Kennzeichnung von Abweichungen des Istzustandes von Sollzuständen sind die Verursacher von Taktzeit und Ablaufverschiebungen sehr leicht festzustellen. Hauptmerkmale der aktuellen Version sind:

  • eigenständiges vollautomatisches Erfassungssystem von Takt- und Ablaufzeiten
  • Programmierung mit den neuesten Internettechnologien wie .NET, ASP, XML/XSLT, HTML
  • Hauptprogramm lauffähig unter Windows 2000, XP und Windows 7
  • Bedienerdialog über Internet Explorer (hierdurch relativ freie Wahl des Betriebssystems der Bedienterminals)
  • Schnelle Lokalisierung von Abweichungen der Taktzeit und Antriebslaufzeiten.
  • Erhöhung der Produktivität durch detaillierte Ablaufanalysen und damit verbundene Taktzeitoptimierung
  • XML als plattformunabhängiges Beschreibungs- und Exportformat der Daten
  • Automatisches Erstellen von Ablaufdiagrammen und Tabellen
  • Analyse der Hydraulikauslastung und des Druckverlaufs
  • Langzeitanalyse von Einzelantrieben mit grafischer Auswertung (in Vorbereitung)
  • Backup, Restore und Vergleich von PPVEinstellungen (in Vorbereitung)

WEBPAD (Wireless Arbeitsplatz)

Das WEBPAD ist ein tragbarer Arbeitsplatz um die Funktionen der oben aufgeführten Softwarepakete fast ortsunabhängig nutzen zu können. Ein WEBPAD ist über ein Funknetz mit den PC‘s der HWS- Softwarepakete verbunden. Im Deckungsbereich des Funknetzes hat der Bediener die Möglichkeit, alle Softwarefunktionen, die eigentlich einen Gang zum PC erforderlich machen, direkt am mitgeführten WEBPAD durchzuführen. So ist es z.B. möglich die Produktionsliste des A.L.S. 2010 im Modellager abzurufen und zu ändern, oder Daten des C.A.S. direkt in der Nähe der Antriebe abzurufen. Das WEBPAD kann helfen PC-Arbeitsplätze einzusparen, da statt vieler ortsgebundener PC nur ein WEBPAD nötig ist, welches der Bediener mit sich führt.

WEBCAM (Videoüberwachung)

Die WEBCAM ist eine industrietaugliche, netzwerkfähige Kamera, die zur Anlagenbeobachtung und zur Bilderfassung im Rahmen der QS eingesetzt wird. Die WEBCAM wird in das Netzwerk der oben aufgeführten Softwarepakete integriert und je nach Verwendungszweck in die Softwarepakete eingebunden. Bei Verwendung als Beobachtungskamera werden die Bilder im A.L.S. 2010 eingebunden.

So ist es möglich Anlagenbereiche, die schlecht zugänglich oder weit entfernt sind zu beobachten. Die Kamera ermöglicht gezielte Bewegungsüberwachung und kann z.B. zur Materialflussüberwachung auf Ausleerrinnen genutzt werden. Hierbei ist es z.B. möglich bei Materialstau automatisch die Formanlage anzuhalten. Bei Verwendung zur QS- Bilderfassung werden die Bilder der Kamera im P.D.C. eingebunden. Hier werden Bilder der Form, des Kernpaketes usw. kastengenau den übrigen im P.D.C. vorhanden QSDaten zugeordnet. So kann neben der Auswertung der Prozessparameter auch eine visuelle Auswertung erfolgen.

GLS 2010 (Gießmaschinenleitsystem)

Das G.L.S. 2010 ist ein System, welches zur Datenverwaltung und -verarbeitung speziell für Gießmaschinen entwickelt wurde. Es unterstützt das Anlagenpersonal in seinen Tätigkeiten durch die Anzeige aller wichtigen Prozessparameter, wie z.B. Abgussgewicht, Gießzeit und -temperatur, sowie durch die Darstellung der Kasteninformationen der sich im Gießbereich befindlichen Formen.

Wichtige Funktionen, wie eine komfortable Gießparameterverwaltung, eine Stör- und Taktzeitauswertung und eine detaillierte Stückzahlprotokollierung unterstützen den Bediener bei einer optimalen Maschinenbedienung. Bei vollautomatischem Gießen muss bei einem Modellwechsel an der Gießmaschine eine 100-prozentige Wiederholgenauigkeit der Gießparameter gegeben sein.

Durch eine Datenkommunikation zu der Formanlagensteuerung wird mit Hilfe der gesendeten Modellnummer automatisch ein modellspezifisches Gießprogramm geladen, und mit diesen Regel- und Seuerungsparametern das vollautomatische Gießen gestartet. Der gesamte Gießablauf kann mit einer installierten Kamera beobachtet werden, für eine spätere Auswertung des Prozesses stehen die Gießabläufe in einem Archiv zur Verfügung und können analysiert werden. Eine Integration in andere Systeme wird durch definierte Schnittstellen, wie einer PPS-Schnittstelle, einer Exportdatenbank, einer Excel- oder XML-Schnittstelle, sichergestellt.